Lors du démarrage de la machine ou du changement de matière première, surveillez plus fréquemment le poids et les dimensions de la bobine. La production continue ne devrait commencer qu'une fois ces paramètres stabilisés, et des contrôles ponctuels programmés devraient toujours être effectués. Des produits de haute-qualité ne peuvent être fabriqués que lorsque la température, la pression, la vitesse et le temps sont en équilibre dynamique.
Séchage des matières premières : La teneur en humidité de l'ABS doit être maintenue en dessous de 0,3 %. Lors de l'utilisation d'un séchoir à trémie avec la machine de moulage par injection, les conditions de séchage sont de 75 à 80 degrés pendant 2 à 3 heures pendant les mois secs d'hiver et de 80 à 90 degrés pendant 4 à 8 heures par temps pluvieux en été.
Contrôle de la température : pour éviter que la bobine ne soit affectée par la température ambiante, un contrôleur de température du moule doit être utilisé ; la température du moule est généralement maintenue entre 70 et 80 degrés. Une fois que l'ABS atteint sa température de plastification, de nouvelles augmentations de température n'entraînent qu'une réduction minime de la viscosité à l'état fondu. À l’inverse, un chauffage excessif peut provoquer une dégradation thermique de l’ABS, qui a une résistance thermique limitée, entraînant une augmentation de la viscosité de la matière fondue et rendant le moulage par injection plus difficile. Par conséquent, les températures du canon et des buses sont généralement réglées entre 200 degrés et 230 degrés. La température de la première section du canon et de la buse doit être inférieure à celle des deuxième et troisième sections du canon.
Contrôle de la pression : la fonte ABS a une viscosité élevée et la bobine a une forme longue et cylindrique ; par conséquent, une pression d’injection élevée est nécessaire pour garantir un remplissage correct du moule et minimiser les lignes de soudure tenaces. Les canons plus longs nécessitent une pression d'injection plus élevée. La pression de maintien et le temps de maintien doivent également être correctement ajustés. Cependant, la pression d’injection ne doit pas être augmentée sans discernement. Une pression excessive provoque une solidification rapide du produit sous une contrainte élevée, ce qui entraîne une contrainte résiduelle élevée et une résistance réduite de la bobine ; cela entraîne également la formation de bavures et une usure accrue de la machine de moulage par injection et du moule.
Contrôle de vitesse : Une vitesse d’injection moyenne est principalement utilisée.
Contrôle du temps : le temps de refroidissement est déterminé par la nécessité de retirer le produit intact et sans déformation, tout en garantissant également que les dimensions critiques d'assemblage sont contrôlées.
Contrôle du poids et des dimensions :-ajustez la pression de maintien et le temps de maintien en fonction du moule spécifique utilisé. Si le poids est trop faible ou la tolérance est trop serrée, augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien ; à l’inverse, diminuez la pression de maintien et raccourcissez le temps de maintien.
Lors du démarrage de la machine ou du changement de matière première, surveiller plus fréquemment le poids et les dimensions de la bobine. La production continue ne devrait commencer qu'une fois ces paramètres stabilisés, et des contrôles ponctuels programmés devraient toujours être effectués. Des produits acceptables ne peuvent être fabriqués que lorsque la température, la pression, la vitesse et le temps sont en équilibre dynamique.